Поиск

Главная Статьи
RUSENG

О послеуборочной обработке зерна

В Республике Беларусь ежегодно требуют сушки или досушивания до 80 процентов намолачиваемого зерна при его последующей обработке. Послеуборочная обработка зерна является наиболее ресурсоемким процессом во всей технологической цепи производства зерна, на осуществление которой приходится 30–50% расхода топлива, 15–25% – металла, до 10% трудозатрат и 85–90% электроэнергии от общих затрат на производство зерна.

В сельскохозяйственных предприятиях республики в наличии около 3,3 тыс. зерноочистительно-сушильных комплексов и 1,3 тыс. отдельно установленных зерносушилок. Срок службы большинства комплексов и входящих в них машин и оборудования превысил 15 лет. Они не способны в требуемые агротехнические сроки осуществить обработку выращенного зерна.

По оценкам ученых и специалистов сельского хозяйства дефицит зерноочистительно-сушильных мощностей в республике составляет около 30%. Поэтому разработка и освоение производства на отечественных предприятиях техники для послеуборочной обработки, хранения зерна и семян является важной задачей продовольственной безопасности страны.

В связи с этим Правительством республики был принят ряд специальных программ. Так, в 2003–2005 г.г. действовала Республиканская программа модернизации и технического переоснащения зерноочистительно-сушильного хозяйства и зернотоков в сельскохозяйственных организациях. Программа предусматривала частичную (путем замены вышедших из строя машин и оборудования) модернизацию и переоснащение 1108 имеющихся комплексов и зернотоков. Было поставлено в сельскохозяйственные предприятия 696 зерносушилок различной мощности, в том числе: производительностью 8–16 пл. т/ч – 674 шт.; производительностью 20 пл. т/ч и более – 22 шт.; 1142 топочных агрегата, 1275 норий, 1150 зернопогрузчиков и зернометателей, 1054 машины предварительной очистки, 804 шт. – машин первичной очистки и 108 шт. – вторичной. Всего за период 2003–2005 гг. сельскохозяйственным предприятиям поставлено машин и оборудования на сумму около 160 млрд. руб., и 20 млрд. руб. затрачено на асфальтирование площадок и подъездных путей реконструируемых комплексов.

Однако частичная замена машин и оборудования комплексов не позволила решить проблему в целом. Задача по увеличению валовых сборов зерна, а также начавшееся в республике укрупнение хозяйств потребовали иного подхода к решению вопроса послеуборочной обработ-ки зерна. Было решено дальнейшую модернизацию зерноочистительно-сушильного хозяйства вести по нескольким направлениям: первое и главное – это строительство в сельскохозяйственных предприятиях новых комплексов, и второе – продолжать замену машин и оборудования на действующих комплексах с одновременным переводом их для работы на местных видах топлива. В связи с этим, Правительством республики была введена в действие «Республиканская программа по разработке, освоению, производству современного зерноочистительно-сушильного оборудования и оснащению этим оборудованием сельскохозяйственных организа-ций на 2006–2010 гг.». Целью программы стало создание в сельскохозяйственных предприятиях современных мощностей по очистке, сушке и хранению зерна, в результате чего должны существенно повыситься эффективность и качество послеуборочной обработки при одновременном снижении до 20% удельных энергозатрат и металлоемкости.

За период с 2006 по 2010 гг. предполагается построить 460, полностью оснащенных необходимым набором машин и оборудования, зерноочистительно-сушильных комплексов. Кроме этого, для реконструкции действующих комплексов предусмотрено поставить в сельскохозяй-ственные предприятия 3723 ед. машин и оборудования, в том числе: зерносушилок – 132 шт., машин очистки: предварительной – 595 шт., первичной – 596, вторичной – 456, зернопогрузчиков и зернометателей – 757, топочных агрегатов – 345 (из них 30 – 35% на местных видах топлива), норий – 722 шт.

В ходе реализации Республиканской программы для послеуборочной обработки зерна в 2006 г. построено 105 новых комплексов (задание – 104), в 2007 г. – 99 (задание – 95), в 2008 г. – 89 (задание – 89). В эти годы было освоено производство зерноочистительно-сушильных комплексов на отечественных заводах: производительностью 15 пл. т/ч (ООО «Амкодор-Можа»), 20 пл. т/ч (ОАО «Брестсельмаш»), 30 пл. т/ч (ОАО «Лидсельмаш», ОАО «Казимировский опытно-экспериментальный завод», ОАО «Брестсельмаш» и ООО «Амкодор-Можа») и
40 пл. т/ч (ОАО «Лидсельмаш»). В 2009 г. планируется построить 90 комплексов в сельскохозяйственных предприятиях республики.

РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства» (Центр) совместно с рядом отечественных предприятий осуществляет разработку технических средств для механизации послеуборочной обработки зерна и семян.

Так, ОАО «Брестсельмаш», при научной поддержке Центра были разработаны зерносушилки производительностью 16 и 20 пл. т/ч, а совместно – зерносушилка шахтная СЗШМ-30 производительностью до 30 пл. т/ч (рисунок 1), на базе которой ОАО «Брестсельмаш» поставил на производство с 2009г. зерноочистительно-сушильный комплекс ЗСК-30 (рисунок 2).

Рисунок 1 – Зерносушилки СЗШ-16, СЗШ-20, СЗШ-30

Рисунок 2 – Зерноочистительно-сушильный комплекс ЗСК-30


В 2008 г. ООО «Амкодор-Можа», при научной поддержке Центра, разработало зерноочистительно-сушильный комплекс ЗСК-40Ш производительностью 40 пл. т/ч (рисунок 3). Комплекс успешно прошел приемочные испытания и поставлен на производство с 2009 г. Отличительной особенностью комплекса является то, что он оснащен универсальными воздухонагревателями, работающими как на жидком, газообразном, так и на местном топливе (дрова, рапсовое масло).

Рисунок 3 – Зерноочистительно-сушильный комплекс ЗСК-40Ш

Оборудование данных комплексов ЗСК-30 и ЗСК-40Ш изготовлено полностью отечественными предприятиями ОАО «Брестсельмаш» и ООО «Амкодор-Можа».

В настоящее время перед сельскохозяйствен-ными предприятиями республики поставлена задача увеличения валовых сборов зерна до 10 млн.т в амбарном весе. При этом суммарная суточная на-грузка на зерноочистительно-сушильные комплексы республики в пиковый период уборки составит около 550 ты с.т. Для обеспечения своевременной и качественной послеуборочной обработки такого количества зерна сельскохозяйственные предприятия должны располагать зерноочистительно-сушильными комплексами производительностью 40 пл.т/ч и более.

Заводы-изготовители республики в настоящее время могут обеспечить ежегодную поставку комплексов производительностью 30 и 40 пл. т/ч для сельскохозяйственных предприятий с валовыми сборами зерна до 15000 т.
В сельскохозяйственных предприятиях с валовыми сборами зерна 15000 т и более необходимы зерноочистительно-сушильные комплексы производительностью 60–80 пл. т/ч и зерноочистительные машины для их оснащения с производительностью 120–150 т/ч и 30–60 т/ч на предварительной и первичной очистке соответственно.
Принимая также во внимание существующую в республике тенденцию укрупнения хозяйств, доля таких высокопроизводительных комплексов, в структуре их парка, должна составить не менее 50%.

Важнейшим резервом увеличения объемов производства зерна является борьба с его потерями. В настоящее время около 15% (0,7–1,1 млн. т) годового урожая зерновых культур в республике теряется вследствие осыпания на корню, поражения вредителями и засорения сорняками. Ежегодные потери урожая на зернотоках вследствие его несвоевременной или некачественной очистки, а также неправильного хранения составляют 5–7%.

Как показывает многолетний опыт возделывания зерновых культур, зерно, поступающее на зерноочистительно-сушильные комплексы, как правило, не соответствует кондиционным требованиям, предъявляемым к его чистоте и влажности, и требует значительной доработки. Зерновой ворох представляет собой механическую смесь различных компонентов, в число которых входят основная культура (зерно), солома, полова, семена и соцветия сорных трав и культурных растений, минеральные включения и т.д. Засоренность зернового вороха зависит главным образом от культуры земледелия, времени и погодных условий проведения уборки, технического состояния и качества работы зерноуборочных комбайнов.

Многолетние наблюдения ученых Центра за ходом уборочных кампаний, а также изучение особенностей процесса уборки зерновых комбайнами показали, что засоренность зернового вороха, поступающего на зерноочистительно-сушильные комплексы республики, находится в пределах 3–7%, а в ряде случае достигает 10% и более. При прочих равных условиях она увеличивается с ростом влажности зернового вороха. Известно, что производительность и качество выполнения технологического процесса комбайнами в значительной степени зависят от состояния хлебов, влажности зерна и соломы.

Существенное влияние на изменение влажности хлебной массы оказывают погодные условия. Зерно, колос и солома представляют собой гигроскопичные тела и легко усваивают влагу из окружающей среды. Так, зерно пшеницы способно впитывать влагу из паровоздушной среды до влажности 36,6%, озимой ржи – 36,5 и овса – 31,5%. При непосредственном контакте зерна с влагой в жидком состоянии (роса, дождь и др.) его влажность может достигать 45–50%. Максимальное количество осадков на территории Беларуси (140–170 мм) выпадает именно во второй половине июля и августе.

Состояние скашиваемой хлебной массы зависит не только от погодных условий, но и от фазы развития самой зерновой культуры (молочно-восковая спелость, полная спелость). Процесс созревания хлебов отличается существенной неравномерностью: колебания влажности зерна значительны в пределах не только одного хлебного массива, но даже одного колоса. Так, например, влажность зерна озимой пшеницы в начале полной спелости в верхней части колоса составляет 15%, средней – 18,1, в нижней – 23,0%, а ржи – 16,3, 18,7 и 22,4% соответственно.

Следует отметить, что если при определении времени начала уборочных работ ориентироваться только на конец этапа налива зерна, то основная фаза уборки придется на период его перезрелости, что приведет к значительным потерям урожая вследствие осыпания. В середине фазы восковой спелости и при полной спелости биологические свойства зерна (энергия прорастания, всхожесть) практически одинаковы, поэтому уборку зерновых прямым комбайнированием на семена необходимо начинать в конце фазы восковой спелости при влажности 21–24%, на продовольственно-фуражные нужды – в начале – середине фазы восковой спелости при влажности зерна 28–32%. В этом случае уборка хлебов на основных площадях проводится в период полного их созревания, а потери урожая вследствие осыпания минимальны.

Температура зерна, очищенного в течение первых суток, медленно падает, а затем начинает возрастать. Температура неочищенного зерна резко возрастает, при этом увеличивается количество зерен, пораженных плесенью. Для зернового вороха, с характерной для условий Республики Беларусь влажностью и засоренностью, процесс дыхания может принять характер цепной реакции и привести к значительным потерям собранного урожая.

Важнейшей технологической операцией, обеспечивающей сохранность свежеубранного зернового вороха, является его предварительная очистка. В результате ее проведения влажность обрабатываемого материала снижается на 1–3%. По результатам исследований каждое снижение влажности исходного материала на 1–2% (начиная с 20%) позволяет увеличить длительность его безопасного хранения (до сушки) в 2–3 раза, что, в свою очередь, способствует выравниванию загрузки мощностей зерносушильного комплекса.

Важным аргументом, подтверждающим актуальность проведения предварительной очистки, является предотвращение попадания крупных примесей в зерносушилку. Выделение из состава зернового вороха пылевидных и соломистых примесей значительно снижает вероятность возникновения завалов и возгораний в сушилках, на 40–60% повышает равномерность нагрева зерна и, как показывают исследования, на 3–5% уменьшает затраты тепла на его сушку. Кроме того, выделение грубых и крупных посторонних примесей (соломистых) позволяет значительно снизить нагрузку на последующее зерноочистительное оборудование и предохранить от забивания его приемно-распределительные устройства.

После предварительной очистки зерно, влажность которого не соответствует кондиционной, направляют на сушку. Однако в период массовой уборки количество поступающего зерна на зерноочистительно-сушильный комплекс превышает пропускную способность сушилки. Недостаток сушильных мощностей в «пиковый» период уборки вынуждает зернопроизводителей складировать ворох повышенной влажности на площадках временного хранения. Именно в этом случае происходят наибольшие потери урожая, предотвратить которые можно путем использования в технологической схеме комплекса емкостей (силоса) временного хранения, причем, применительно к влажному зерну, они должны быть с коническим дном для предотвращения слеживания зерновой массы.

Сохранность зерна в емкостях обеспечивается его вентилированием холодным или подогретым воздухом при температуре наружного воздуха ниже температуры семян не менее чем на 40 С, а в дождливую погоду эта разница должна составлять не менее 80 С.

При благоприятных погодных условиях семена можно вентилировать до тех пор, пока отработанный воздух будет на 1–20 С теплее наружного, а в дождливую – на 3–40 С.

При вентилировании зерна подогретым воздухом следует учитывать, что подогрев воздуха на 10 С снижает его относительную влажность на 3–5%. Безопасный срок хранения семян зерновых культур с применением активного вентилирования при их влажности до 22% и температуре воздуха 15–200 С, составляет около двух недель, а при влажности 24–26% – 6–8 сут. При температуре воздуха 10–120 С срок безопасного хранения семян возрастает в 2 раза.

Своевременное и качественное выполнение технологических операций (предварительная очистка и активное вентилирование), направленных на продление сроков безопасного хранения зерна, позволит сократить потери выращенного урожая на 5–7%, что в масштабах республики составит 350–450 ты с.т.

Поэтому особое внимание при строительстве новых комплексов и модернизации имеющихся следует уделять предварительной очистке зерна.
Предварительная очистка позволяет выделить из зернового вороха, поступающего на сушку, грубые соломистые, легковесные примеси и сорняки, имеющие высокую влажность (до 40% и выше), тем самым снизить влажность зерна до сушки на 1–2%. Это, в свою очередь, позволяет уменьшить расход топлива в процессе последующей сушки до 1 кг условного топлива на 1 т зерна.

Паспортная производительность машин предварительной очистки должна быть в 1,5–2 раза больше производительности сушильного оборудования, поскольку при превышении влажности и загрязненности поступающего на обработку зернового вороха сверх номинального (16% влажность и 10% загрязненность) производительность машин очистки уменьшается быстрее, чем сушильного оборудования. Так, повышение влажности зернового вороха и загрязненности на 1% снижает производительность машин очистки на 5 и 2% соответственно.

В сложившихся условиях возделывания и уборки зерновых культур в республике поступающий на сушку комбайновый ворох имеет высокую степень засоренности (до 10%) соломистыми, минеральными примесями и семенами сорняков. Причина этого в следующем:
– изначально посевы зерновых культур изобилуют сорняками, борьба за чистоту посевов агротехническими и химическими методами в хозяйства, на наш взгляд, ведется недостаточно;
– имеющаяся на вооружении сельскохозяйственных предприятий зерноуборочная техника не в состоянии очистить ворох до требуемых кондиций (не более 3% засоренности) во время уборки, так как зерновые культуры убираются не при оптимальной влажности (не более 20%), а зачастую – при влажности 25–30%). При этом не соблюдаются технологические регламенты уборки и регулировки систем очистки вороха комбайнами, поэтому на зерноочистительные комплексы комбайновый ворох поступает неудовлетворительный по своей чистоте.

Применяемые в комплексах отечественных производителей машины предварительной очистки не обеспечивают качественную очистку зернового вороха в условиях республики (машины предварительной очистки должны отделять все грубые и соломистые примеси длиной более 50 мм).

При разработке Республиканской программы модернизации зерноочистительно-сушильного хозяйства на 2003–2005 и 2006–2010 гг. были обоснованы состав и структура парка зерноочистительных машин республики. Он должен быть следующий: машины предварительной очистки – 6000 шт. (45%), первичной очистки – 3500 шт. (25%), вторичной очистки (семяочистительные) – 2000 шт. (15%) и универсальные – 2000 шт. (15%).

Обновление парка зерноочистительных машин в хозяйствах республики осуществляется очень медленными темпами. Так, если поставляемые в 2006–2007 гг. по Республиканской программе зерноочистительно-сушильные комплексы ЗСК-15, ЗСК-20, ЗСК-30 комплектовались машинами предварительной очистки, то для замены на действующих комплексах за 2006–2008 гг. закуплено машин предварительной очистки только 192 шт. (предусматривалось – 361), машин первичной очистки – 264 шт. (предусматривалось 346), вторичной очистки и универсальные – 319 шт. (предусматривалось – 293).

В республике ведется работа по освоению производства зерноочистительных машин. В 2007 г. Центром разработана и поставлена на производство (ТУ BY 100230575.225–2007) машина зерноочистительная универсальная МЗУ-40 (изготовитель «РУП «Сморгонский завод оптического станкостроения») аналог U40–4g фирмы «Петкус» (Германия) с использованием оригинальных комплектующих U40–4g (рисунок 4). Машина предназначена для предварительной, первичной и вторичной (семенной) очистки зерна колосовых, зернобобовых, крупяных культур и рапса. Совместно с ОАО «Сморгонский завод оптического станкостроения» ведутся работы по созданию и освоению производства машины зерноочистительной универсальной МЗУ-60. В 2008 г. проведен первый этап приемочных испытаний машины.

Рисунок 4 – Машина зерноочистительная универсальная МЗУ-40

Рисунок 5 – Машина для предварительной очистки зернового вороха ОЗЦ-50А


Совместно с ОАО «Амкодор» ведется работа по созданию отечественной машины предварительной очистки зернового вороха ОЗЦ-50А (рисунок 5) для оснащения зерноочистительно-сушильных комплексов производительностью 20, 30 и 40 пл. т/ч. В 2008 г. ООО «Амкодор-Можа» изготовило опытный образец машины ОЗЦ-50А, который прошёл предварительные ис-пытания в составе комплекса ЗСК-40 (ООО «Амкодор-Можа»). В 2009 г. запланировано проведение приемочных испытаний машины ОЗЦ-50А в ГУ «Белорусская МИС».

Следует отметить, что фактически не закупаются хозяйствами триерные машины и пневмосортировальные столы для получения качественных семян. Норий для замены на действующих комплексах закуплено всего 108 шт. (предусматривалось 447), зерносушилок – 66 (предусматривалось 77). Таким образом, Республиканская программа, в части замены оборудования на действующих зернотоках, в полном объеме не выполняется.

В рамках ГНТП «Белсельхозмеханизация» разработан типоразмерный ряд норий зерновых производительностью 60, 80 и 100 т/ч. В 2007 и 2008 гг. проведены приемочные испытания норий в ГУ «Белорусская МИС». В 2009 г. будет проведена приемочная комиссия Минсельхозпрода Республики Беларусь по приемке опытных образцов норий, а техническая документация в установленном порядке будет передана предприятию-изготовителю – РПДУП «Экспериментальный завод» РУП «НПЦ НАН Беларуси по механизации сельского хозяйства» для освоения производства.

Республиканской программой также предусмотрено переоснащение части имеющихся зерносушилок для работы на местных видах топлива. Графиком дооборудования, утвержденным Первым заместителем Премьер-министра Республики Беларусь В.И. Семашко, предусматривается в период с 2006 по 2010 гг. перевести на МВТ 80% зерносушилок (включая напольные, а также бункеры активного вентилирования).

В 2006 г. переоборудовано 525 зерносушилок при задании 545 шт., что составило 96,3% к плану, в 2007 г. при задании 491 шт. переоборудовано 417, что составило 85% к плану. На 2008 г. планировалось переоборудовать 503 зерносушилки, а по заявкам областей было заключено договоров на поставку только 327 воздухонагревателей, работающих на местных видах топлива.

В 2007 г. РУП «Мозырьсельмаш», при научном сопровождении Центра, разработало и поставило на производство воздухонагреватель на местном топливе ВТ-600 мощностью 600 кВт (рисунок 9). Этот воздухонагреватель призван заменить ранее выпускавшиеся и разработанные Центром топочные агрегаты ТМТ-0,6. В 2008 г. поставлено около 120 воздухонагревателей ВТ-600 в сельскохозяйственные предприятия Брестской и Минской областей.

Рисунок 6 – Воздухонагреватель на местном топливе ВТ-600 (ВТ-800)

Рисунок 7 – Воздухонагреватель универсальный ВУ-Т-1,5


В 2008 г. РУП «Мозырьсельмаш», при научном сопровождении Центра, разработало и ведет работы по постановке на производство воздухонагревателя ВТ-800 мощностью 800 кВт, работающего на местном твердом топливе (рисунок 6), и реализовало в хозяйства 10 воздухонагревателей АТ-1,0 мощностью 1000 кВт.
Для оснащения зерноочистительно-сушильных комплексов ЗСК-15 (15 пл.т/ч.) и ЗСК-20 (20 пл.т/ч.) ОАО «Амкодор-Можа», совместно с РУП «Мозырьсельмаш», при научной поддержке Центра, разработало и поставило на производство воздухонагреватель универсальный ВУ-Т-1,5 мощностью 1500 кВт , работающего на газе, жидком топливе и на местном твердом топливе (рисунок 7). В 2007 г. в сельскохозяйственных предприятиях республики эксплуатиро-валось 30 ед. ВУ-Т-1,5, а в 2008 г. поставлено еще 28.

В 2008 г. Центр совместно с РУП «Мозырьсельмаш» провели исследовательские испытания макетного образца воздухонагревателя мощностью 2500 кВт специально для зерноочистительно-сушильных комплексов КЗСВ-30 производительностью 30 пл.т/ч. (ОАО «Лидсельмаш»). С целью замещения импортной поставки воздухонагревателей в составе комплексов КЗСВ-30 Центр подготовил проект задания на разработку и освоение указанного воздухонагревателя, которое может быть реализовано до конца 2009 г.

Остро стоит проблема хранения зерна. Сельскохозяйственные предприятия необходимо оснащать механизированными зернохранилищами силосного типа, потребность в которых для республики оценивается в объеме не менее 6 мл н.т. ОАО «Лидсельмаш» начинает осваивать производство силосов для хранения зерна с использованием комплектующих фирмы Araj (Польша). Однако один завод не сможет выпускать ежегодно необходимое количество силосов.

Эксплуатация зерноочистительно-сушильных комплексов отечественных производителей в сельскохозяйственных предприятиях республики выявила ряд существенных недостатков.

Поставляемые в сельскохозяйственные предприятия зерноочистительно-сушильные комплексы не содержат в своей технологической схеме компенсирующих емкостей между зерноочистительным отделением и зерносушилкой, как это сделано у ведущих европейских фирм – Petkus, Riela, Smidt-Seeger (Германия), Cimbria (Дания). Применение вентилируемых буферных емкостей (обязательно – с коническим дном) позволяет более ритмично согласовать работу отделений комплекса, устранить простои в работе зерноочистительных машин, уменьшить количество зернового вороха, хранимого на открытых площадках.

Важным условием эффективной работы комплекса является наличие отделения для длительного режимного хранения сухого зерна, увязанного технологически и соединенного транспортирующими механизмами с другими отделениями. Поставляемые заводами-изготовителями ООО «Амкодор-Можа», ОАО «Брестсельмаш» и ОАО «Казимировский опытно-экспериментальный завод» сельскохозяйственным предприятиям комплексы отделениями для длительного хранения сухого зерна не комплектуются. ОАО «Лидсельмаш» в 2008 г. на от-дельных объектах комплектовал комплексы силосами для длительного хранения сухого зерна.

Заводы-изготовители комплексов недостаточно внимания уделяют кооперации и унификации производства. Такие блоки, как приемное отделение и металлоконструкции зерноочистительного отделения целесообразно изготавливать на отдельных заводах, унифицировав их для всех марок комплексов одинаковой производительности. Это позволило бы заводам-изготовителям сконцентрировать усилия на выпуске и совершенствовании сложной высокотехнологичной части комплексов – зерносушилках, воздухонагревателях, транспортном оборудовании и силосах для хранения зерна.

Для существенного повышения технического уровня и эффективности работы комплексов необходимо:
– между зерноочистительным отделением и зерносушилкой необходимо устанавливать компенсирующие емкости с конический днищем (объемом не менее 150–300 т) для сырого зерна с целью обеспечения непрерывной поточной работы зерносушилок, равномерной их загрузки в течение суток и комплексов в целом (из расчета не менее 8–10 ч работы зерносушилки);
– комплекс должен оборудоваться отделением для длительного режимного хранения сухого зерна в виде силосов общей емкостью не менее 5000 т для комплексов ЗСК-30 и 6000 т – для ЗСК-40. Отсутствие в составе высокопроизводительных зерноочистительно-сушильных комплексов силосов с режимным хранением сухого зерна сдерживает работу зерносушилок и снижает эффективность их использования.

Кроме того, комплекс должен обеспечивать реверсирование и переброску потока зерна из отделения хранения к зерносушилке или в зерноочистительное отделение. Для этого в конструкции комплекса необходимо максимально заменить многочисленные зернопроводы на минимальный комплект высокопроизводительных транспортеров и норий.

Одновременно, комплекс должен оборудоваться системой очистки отработанного агента сушки. Необходимость оснащения зерносушилок системой аспирации обусловлена требованиями пожарной и экологической безопасности.
Важным условием эффективного использования зерноуборочной и зерноочистительно-сушильной техники является также наличие квалифицированных кадров – комбайнеров и операторов комплексов. Необходимо отметить, что в хозяйствах существует недостаток механизаторов, наблюдается частая смена операторов комплексов, что отрицательно сказывается на эф-фективности эксплуатации техники.
В настоящее время в составе зерноочистительно-сушильных комплексов поставляется сложное оборудование, оснащенное автоматикой. Для обеспечения их эффективной работы операторы должны иметь опыт работы не менее 3 лет. В связи с этим, необходимо выработать систему мер по предотвращению текучести кадров механизаторов и операторов, а заводам – изготовителям необходимо организовать курсы, в зимнее время, по обучению персонала для работы на комплексах.

Самосюк В.Г., кандидат экономических наук, генеральный директор
Чеботарев В.П.,
кандидат технических наук, первый заместитель генерального директора
Барановский И.В.,
кандидат технических наук, заведующий лабораторией
Михайловский Е.И., кандидат экономических наук, старший научный сотрудник
Князев А.А.,
кандидат технических наук, старший научный сотрудник
РУП «Научно-практический центр Национальной академии наук Беларуси по механизации сельского хозяйства»



Версия для печати

Новая техника — Агрегат комбинированный почвообрабатывающий картофелепосадочный АКПК-4

Новая техника - Машина штанговая для внесения минеральных удобрений МШВУ-18

Новая техника - Агрегат почвообрабатывающий многофункциональный АПМ-6

Разработано
в студии Pixelhead